????????(1) 制品的外形結構尺寸不完整

????????① 熔料塑化時溫度偏低，應提高機筒溫度。

????????② 保壓壓力不足或保壓時間比較小，應適當調高，觀察效果。

????????③ 注射熔料量不足，也可能是螺桿外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。

????????④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時溢料多。

????????⑤ 噴嘴部位溫度偏低。

????????⑥ 注射速度低，應適當提高注射速度。

????????⑦ 螺桿背壓偏低，原料塑化質量不均勻。

????????⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應檢查加熱器是否損壞或適當調溫。

????????⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截面尺寸小或表面粗糙等。

????????⑩ 制品的結構尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸過小。

????????(2) 制品的外形尺寸不穩定出現收縮現象

????????① 注射熔料壓力小，應適當提高。

????????② 保壓壓力低或是保壓時間不足。

????????③ 機筒溫度高，熔料塑化時溫度偏高，應適當降低機筒溫度。

????????④ 螺桿背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺桿背壓。

????????⑤ 模具溫度影響。應適當調節并觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時間。

????????⑥ 噴嘴孔徑小，應適當加大。

????????⑦ 注射熔料速度慢，要適當調整提高。

????????⑧ 注射熔料量不足。

????????⑨ 模具澆口位置布置不合理。

????????⑩ 制品結構形狀設計不合理，造成局部應力不均衡。

????????(3) 制品脫模困難

????????① 熔料注射壓力高，應降低注射壓力。

????????② 熔料溫度偏高，應降低機筒溫度或降低螺桿轉速。

????????③ 原料含水分較高，應進行干燥處理。

????????④ 模具溫度低或各部位溫差大。

????????⑤ 模具成型制品表面粗糙，脫模斜度不夠，應進行修磨改造。

????????⑥ 保壓降溫固化時間短，應適當延長降溫時間。

????????⑦ 脫模劑涂層用量不足或涂層不均勻。

????????(4) 制品有飛邊

????????① 兩半模面合模不嚴密或結合面粗糙，應維修改進。

????????② 熔料注射壓力偏高，應適當降低注射壓力。

????????③ 鎖模力不足，應提高鎖模力。

????????④ 熔料溫度偏高，應降低溫度。

????????⑤ 注射熔料量過多，應調整降低注射時間、用料量或注射速度。

????????⑥ 成型模具溫度偏高，應降低模具溫度。

????????(5) 制品脫模時易破裂

????????① 原料塑化不均勻，應適當提高螺桿背壓。

????????② 成型模具溫度偏低，應提高模具溫度。

????????③ 頂出桿工作位置不當或頂出力不均，應找出破裂部位，適當調整頂出桿的工作位置。

????????④ 制品模具的脫模斜度不夠，應改進模具，加大脫模斜度。

????????⑤ 制品脫模時有的部位出現真空現象或模具結構不合理，出現制品局部應力集中，需重新設計改造模具。

????????⑥ 側滑塊與開模動作或頂出動作不協調，應修改模具。

????????⑦ 成型模具表面粗糙，應重新修磨降低成型面粗糙度。

????????⑧ 脫模劑涂層不均或用量不夠。

????????(6) 制品表面有熔接痕

????????① 原料塑化不均勻，應提高螺桿背壓。

????????② 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。

????????③ 注射壓力及速度偏低，應適當提高。

????????④ 噴嘴孔徑小，應擴大些直徑，以增加單位時間注射熔料量。

????????⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應加大熔料流道孔徑。

????????⑥ 原料中含水量過高，原料應干燥處理，使含水量小于原料允許含水量。

????????(7) 制品表面有波紋

????????① 原料塑化熔融不均勻，應適當提高機筒溫度或提高螺桿背壓。

????????② 模具溫度偏低，應提高模具溫度或均衡各部位溫度。

????????③ 調整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會影響制品的表觀質量。

????????④ 保壓降溫固化時間短，應適當延長。

????????⑤ 原料中含水分過高，應對原料進行干燥。

????????⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對制品表觀質量都有影響。

????????⑦ 模具的成型表面粗糙，應進行修磨以降低其粗糙度。

????????(8) 制品有氣泡或銀紋

????????① 原料中含水分高，對原料應進行干燥處理，使原料含水量小于允許含水量要求。

????????② 原料中添加物不耐高溫，應更換。

????????③ 機筒溫度高或原料在機筒內停留時間過長，應降低機筒前段溫度或改用較小規格的注塑機。

????????④ 螺桿背壓小，應適當提高螺桿背壓。

????????⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時間短。應提高保壓壓力，延長保壓降溫時間。

????????⑥ 成型模具溫度低，應適當提高模具溫度。

????????⑦ 注射壓力太高，應降低注射壓力。

????????⑧ 注射速度太快，應降低些注射速度。

????????(9) 制品表面光澤不好

????????① 原料塑化熔融質量不均，應適當提高機筒溫度或螺桿背壓。

????????② 原料中含水量偏高，應對原料干燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。

????????③ 成型模具內腔表面粗槌或有水珠，應進行拋光處理，提高型腔表面光亮度。

????????④ 原料中附加料添加不當，應調整更換。

????????⑤ 原料不清潔，有雜質。

????????⑥ 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。

????????⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動阻力大，模具排氣不良，應對模具進行改造。

????????(10) 注塑制品變形

????????① 制品結構設計不合理、形狀及厚薄安排不對稱，應改進設計。

????????② 保壓降溫固化時間短，應延長降溫時間。

????????③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。

????????④ 頂出力不均勻，應調整頂出桿的工作位置。

????????⑤ 澆口位置安排不合理，應適當變動澆口位置。

????????⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應適當降低。

????????(11) 制品有黑點或黑條紋

????????① 機筒清洗不干凈，有分解殘料，應拆卸機筒，徹底清洗機筒和螺桿上殘料。

????????② 原料中有雜質，應檢查更換原料。

????????③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應逐項調整、觀察熔料成型質量，找出故障原因。

????????④ 機筒內或噴嘴部位有滯料區，造成熔料分解，出現黑點或條紋，應拆卸機筒、噴嘴、找出滯料區，并進行修磨。