????????曾幾何時，業內對含有增塑劑的彈性體憂心忡忡，因其不夠環保，還會對民眾身體健康造成傷害。在中石化巴陵石化公司、四川大學、北京化工大學、湖南百利工程科技股份有限公司等的聯合攻關下，歷時15年，我國終于開發出具有自主知識產權的SEBS工業化成套技術，使綠色環保的SEBS成為替代材料，提高了我國醫用、消費類電子、日用品等與國計民生密切相關產業的核心競爭力。新一代高性能苯乙烯類熱塑性彈性體成套技術項目，也因此榮獲2014年度國家科技進步二等獎。

????????SEBS具有耐老化、安全無毒、綠色環保等特點，在業界有“橡膠黃金”之稱，主要用于藥物包裝、醫療輸液器具、大跨度潤滑油、食品包裝、電線電纜、密封材料、塑料改性、高等級瀝青改性及與人體接觸的彈性材料等領域。據該項目第一完成人、巴陵石化合成橡膠事業部橡塑中心副主任梁紅文介紹，在SEBS成功國產化前，其技術被美國和日本的兩家公司壟斷。“我們曾到美國考察過，希望對方轉讓技術，但遭到拒絕。”梁紅文回憶。當時這家公司只向巴西轉讓了低端SBS生產技術，僅軟件費就高達2000萬美元。此后國內曾有多家單位進行SEBS小試研究，因在聚合物微觀結構設計控制和加氫技術方面未能取得突破，無法實現產業化，導致SEBS進口價格高達5萬～8萬元/噸，直接影響中國下游產業的競爭力。

????????1996年，項目組從零起步，開始SEBS前驅體合成技術及茂系催化加氫技術研究。1998年，項目組完成SEBS小試研究并通過中石化技術鑒定，2003年完成SEBS中試技術開發。“我們中試成功的消息一傳出，一家日本公司就主動找我們尋求合作，共同推進工業化，但我們沒有同意，我們想憑借自己的力量完成這一壯舉。”梁紅文說。2006年3月，國內具有完全自主知識產權的首套年產萬噸級SEBS工業化裝置在巴陵石化合成橡膠事業部投產，并先后完成線型、星型系列共11個牌號產品的工業試驗，產品性能穩定，得到用戶認可，填補了國內SEBS生產空白;2009年和2012年，巴陵石化SEBS年總產能分別擴至2萬噸、4萬噸。

????????據梁紅文介紹，該項目實現了四大創新。

????????一是針對傳統SBS聚丁二烯鏈段1,2-結構含量低、分布不均勻、不能作為SEBS前驅體的難題，確立了SEBS微觀結構的系統表征方法，建立了SEBS前驅體微觀結構模型，發明了滿足不同性能要求的SEBS系列前驅體結構設計方法。

????????二是研究了烷基鋰引發劑與結構調節劑絡合狀態對單體聚合速率和微觀結構影響的規律，發明了SEBS系列前驅體結構的合成控制方法，實現了前驅體分子結構寬范圍的設計和精細穩定控制，開發了星型、線型兩大系列共11個牌號產品。

????????三是揭示了茂金屬催化加氫機理，發明了一種茂金屬加氫新工藝，開發了高聚物中微量金屬離子高效脫除新技術，催化劑用量僅為鎳系加氫工藝的10%~15%，能耗物耗顯著降低，綠色環保，產品質量達到醫療衛生級標準。

????????四是針對聚合釜高黏度物料傳質、傳熱及加氫釜中高黏度物料氣-液傳質、傳熱難題，開發了國際上最大的80立方米前驅體SEBS聚合釜和加氫釜，保證了生產高效、低成本和產品質量穩定。在此基礎上，萬噸級茂系氫化SEBS成套技術形成。

????????項目實施期間，項目組發表論文38篇，獲14項中國發明專利，形成12項中石化專有技術。