一、多段射出塑料流動(dòng)原理： 1、第一射膠低速進(jìn)膠，將噴嘴到冷料頭移開(kāi)再提高二段射速充滿(mǎn)模穴以縮短澆口部塑料流到末端的時(shí)間，使充填中的塑料粘度維持最小的固化，但高速射出要控制正確的保壓切換點(diǎn)很困難，所以必須利用多段減速才能有效控制掌握保壓切換點(diǎn)。 2、分段射出的動(dòng)作原理：利用電光控制指揮油壓系統(tǒng)中的流量比例閥瞬間獲得在一點(diǎn)位置的射膠速度，以達(dá)到分段射速。二、分段射出射速與壓力的關(guān)系： 1、分段射出成型工藝中，充填過(guò)程不管有幾段變化其射壓只有一個(gè)壓力即一次壓，而保壓階段不管幾段保壓其速度僅保持一個(gè)即可。 2、分段射出實(shí)例： ⑴同一成品可使用較小鎖模力成型，從而可以延長(zhǎng)機(jī)器、注塑件模具壽命； ⑵分段減速掌握正確的保壓切換點(diǎn)可以有效確保品質(zhì)的穩(wěn)定； ⑶成型塑膠流動(dòng)太好時(shí)，以防止毛邊產(chǎn)生采取低速射膠，但不得使原料冷卻固化為原則，待熔融樹(shù)脂通過(guò)肉厚處再提高射速快速充滿(mǎn)模穴，流痕（是熔融脂逐漸以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋狀模樣）是最初流入模穴內(nèi)的樹(shù)脂冷卻過(guò)快而與其次流入的樹(shù)脂之間形成的交界所致。 ⑷進(jìn)膠口（即澆口）部位成型較厚的情況，射速太快會(huì)造成亂流，冷料易殘留通道而形成流痕，故應(yīng)慢速低壓進(jìn)膠推開(kāi)冷料頭，使后面的塑料順利進(jìn)入。 ⑸射出成型工程中噴嘴部與注塑件模具接觸因注塑件模具冷卻水冷卻注塑件模具溫度較射嘴低，部分熱被注塑件模具帶走，噴嘴容易產(chǎn)生冷料頭，這些冷料頭射入注塑件模具中，會(huì)在澆口處阻塞而引起流紋或銀條狀痕跡，探取分段射出可以改善此不良。 ⑹精密細(xì)小零件，澆口尺寸精細(xì)，且多數(shù)模穴之澆口平衡制作上極困難不易，將澆口開(kāi)同一尺寸大小再利用多段射出技術(shù)就可克服。 ⑺第一段低速射出與第二段高速射出之交界切換位置的改變，可以將熔接線(xiàn)局部位移修正，如在外觀上明顯的部位移至較不明顯位置（如貼簽處）。 ⑻凹陷與熔合不良現(xiàn)象在成型中是互相對(duì)立的，用此方法可同時(shí)改善；產(chǎn)品凹陷部位射速急降，充填表層至冷固后快速提高射速充填模穴，產(chǎn)生熔接線(xiàn)部位應(yīng)采取快速射膠以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚處發(fā)生，它乃是熔融樹(shù)脂冷卻固化時(shí)的體積收縮所致）。 ⑼在保壓過(guò)程中分段降低可使成型品殘留應(yīng)力減小。 ⑽成型品薄而流動(dòng)距離長(zhǎng)的成型條件需高壓力能順利完成，但高速高壓射膠容易造成澆口部殘留應(yīng)力，從而影響品質(zhì)所以采取高速進(jìn)膠，中速充填，低速保壓消除殘留應(yīng)力，從而防止成品變形。 ⑾注塑件模具冷卻方面來(lái)改善：若動(dòng)模溫度低定模溫度高成型品不會(huì)發(fā)生內(nèi)向翹曲，若動(dòng)模溫度較高則成型品可能發(fā)生外向翹曲現(xiàn)象。 ⑿燒焦（是由于模穴內(nèi)氣體壓縮燃燒引起的現(xiàn)象）最容易發(fā)生在分模線(xiàn)或熔接處，樹(shù)脂的表面呈現(xiàn)黑色碳化之痕跡，而需使空氣瓦斯能順利排出模穴，必須降低射速。 轉(zhuǎn)自聚風(fēng)塑膠在線(xiàn)