塑料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為“模塑收縮”隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻外表失去緊密接觸這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的局部離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的局部，邊角處的資料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。         
制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻水平較大的尖角間相對較弱的外表向內拉。這樣在注塑件外表上產生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產生翹曲的原因。模內剩余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以防止凹痕的發(fā)生。例如，模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料資料，以彌補模塑收縮。大多數情況下，澆口比制件其它局部薄得多，模塑件仍然很熱而且繼續(xù)收縮時，小的澆口已經固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。      
注塑件缺陷的特征，通常與外表痕有關，而且是塑料從模具外表收縮脫離形成的   可能出現問題的原因
1.模腔內塑料不足。
2.熔融溫度不是太高就是太低。
3.流道不合理、澆口截面過小。
4.模溫是否與塑料特性相適應。
5.冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
6.冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。
7.產品結構不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一）    
彌補方法
1.增加注塑量。
2.調整射料缸溫度。
3.降低模具外表溫度。
4.設法讓產品有足夠的冷卻。
5.允許的情況下改善產品結構。
6.調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
7.根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。
8.檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。
9.矯正流道防止壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。
10.保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。  
包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中，這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。   二、可能出現問題的原因
1.塑料未徹底干燥。
2.模具未充分填充。
3.預塑或注射速度過快。
4.止流閥的不正常運行。
5.某些特殊資料應用特殊的設備生產。 
彌補方法 1.增加射料量。
2.降低熔融溫度。
3.增加注塑壓力。
4.增加螺桿向前時間。
5.檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
6.適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
7.應根據塑料的特性改善干燥條件，讓塑料完全干燥。
8.降低或增加注塑速度。例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）     制品成型尺寸精度低   注塑件缺陷的特征
一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超越了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。  
二、可能出現問題的原因
1.注塑壓力不穩(wěn)定。
2.螺桿復位不穩(wěn)定。
3.注塑機容量太小。
4.輸入射料缸內的塑料不均。
5.使用了不適合模具的塑料品種。
6.射料缸溫度或波動的范圍太大。
7.注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。
8.運作時間的變化、溶液黏度不一致。
9.考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。   
彌補方法
1.使用背壓。
2.檢查運作時間的不一致性。
3.檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
4.檢查是否錯誤的進料設定。
5.檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
6.檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。
7.檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
8.保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的即不多于0.4mm變化。
9.選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）
10.檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
11.檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60C 1
2.檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比擬。  
13.重新調整整個生產工藝。