????????截至11月19日，青島海灣集團旗下的青島海灣化學有限公司50萬噸/年苯乙烯裝置，107%超負荷已連續運轉超20個月，共生產苯乙烯產品95.5萬噸，創下了我國苯乙烯裝置單套產能最大、生產周期最長、裝備利用率最高的歷史紀錄。

????????據了解，受苯乙烯下游產品市場的需求，國內陸續引進大型苯乙烯項目，誰的技術好、能耗物耗低、操作好，誰就能在競爭中勝出，未來需要規模化、經濟化、效益化的苯乙烯裝置成主角。國內苯乙烯裝置生產負荷最高在100%~102%之間，但青島海灣化學有限公司苯乙烯廠負荷一直維持在107%，并且連續運行整整超過20個月。是什么原因讓他們把苯乙烯裝置把控的如此高效?

????????追技術

????????從原有技術到創新技術

????????“苯乙烯裝置曾經被稱之為‘老大難’，我們為了解決這些問題，在設計工藝包時除了引進美國BADGER苯乙烯生產技術，又加入了操作苯乙烯生產裝置經驗豐富的員工，不斷改進工藝包設計。”該公司苯乙烯廠廠長郭來東介紹說。

????????苯乙烯廠最困難的地方當屬冬季的防凍防凝。郭來東曾親身經歷過裝置大部分設備和管線凍裂，開工整整拖延一個月。海灣化學公司苯乙烯開車時，他們把過去吃虧的地方與工藝包交流整改，工藝參數不合適的地方進行調整。原料苯低于5.5℃就會凝固，蒸汽伴熱管線很容易化水而堵，他們把苯系統改為電伴熱，這一措施保證了苯的壓力表不會因為凍住而引起聯鎖停車。

????????公司還在生產工藝上開展了凝液余熱回收系統的改造。此項技改成功實現了節能與節水，并有效抑制了苯乙烯廠循環水溫度，保證了裝置的平穩、高負荷運行，每年為公司節省845萬元的效益。

????????現在苯乙烯裝置已處于催化劑末期，苯乙烯易聚合的特性導致后期操作更復雜、艱難。如此長周期、高負荷的生產，只有通過不斷摸索慢慢積累經驗。

????????追兩耗

????????能耗物耗一個都不能升

????????“我們在工藝包設計的時候，就充分考慮到節能降耗。但是僅靠工藝包設計節能降耗還不夠，我個人認為，長周期運行不停車也是降能耗物耗的關鍵。目前我們苯乙烯裝置的能耗指標一直能達到工藝包設計值，在工藝包廠家組織的性能考核中，得到專家的一致認可。”郭來東說。

????????苯乙烯裝置設計了兩個地下密排罐，乙苯單元及苯乙烯單元倒空的物料會率先排到密排罐中回收利用，現場倒淋排放的物料、清泵時收集的物料，都是靠著職工自己用小桶接著，像接力賽一樣，一桶接一桶地送到罐區密排罐回收利用，回收不了的廢舊焦油他們再送到裝卸站裝進焦油車拉走處理，最大程度地回收可利用的產品。

????????“含氧量的高或低，爐膛壓力的高或低都能影響天然氣的用量以達到我們所需的爐膛溫度，我們反復試驗總結，在不降負荷、裝置不聯鎖的情況下，用量比之前降了300標準立方米/小時，利潤空間得到大幅提升。”技術員劉文杰開心說道。

????????苯乙烯廠工會主席金希林介紹道，針對循環水腐蝕率高，濁度高，藥劑使用量大，而濃縮倍數低等問題，我們進行技術攻關，由之前的海淡水改為工業用水，大大減少藥劑使用量。另外，換藥劑廠商更換藥劑，循環水腐蝕率明顯降低，腐蝕率由0.3毫米/年降低至0.015毫米/年，減少了裝置設備腐蝕，延長了設備使用壽命。

????????追精益

????????讓管理無處不精益

????????“設備是基礎，國內同行業廠區設備損壞率高，造成產量長時間提不上來。如何保證設備長周期運行，這就要設備精細化管理。”郭來東表示。

????????“每天的巡檢必不可少，公司現在的智能巡檢系統非常先進，數據錄入防爆巡檢手機中，上傳至系統，哪個設備有問題馬上就看到了，非常便利。”張建華副廠長談到智能巡檢系統時贊不絕口。

????????郭來東說：“海灣集團打造的綠色發展新理念，實現安全環保一體化建設環保生態型的現代化化工企業。因此苯乙烯廠從精益班組主體建設、6S現場管理、安全管理、TPM精益設備管理上讓精益管理無處不在。